플라스틱 부품 제조 제조

4 개의 카테고리로 나누어 져 있습니다 : 1, 압출 : 플라스틱 가공, 또한 압출, 금형 자체에 유압 압력의 사용에 비 고무 압출 기계로 알려진 압출 압출했다. 압출기 배럴과 스크류의 역할을 통한 재료를 말하며, 반면에 열가소성 수지는 스크류 전진, 코를 통해 연속적으로 진행되어 다양한 횡단면 제품 또는 반제품, 가공 방법을 만들었습니다. 2, 사출 성형 : 또한 사출 성형으로 알려진, 그것은 사출 성형 및 성형 방법입니다. 사출 성형 방법의 장점은 생산 속도, 고효율, 작업이 자동화 될 수 있습니다, 색상 종류, 모양이 단순한 복잡한 수 있습니다, 크기가 작고 큰 수 있으며, 제품 크기가 정확하고 쉽게 교체 할 수 있습니다 제품, 복잡한 부품, 성형 가공과 같은 복잡한 제품의 생산과 모양의 다수를위한 사출 성형을 형성 할 수 있습니다. 플라스틱 부품 제조

1. 플라스틱 제품의 제조 공정, 즉 플라스틱 병의 성형 공정은 최종 플라스틱 제품 공정으로 만들어진 중합체로 만들어진 합성 수지 공장을 의미합니다. 2. 가공 방법 (및 플라스틱 가공)에는 압축 성형 (압출 성형), 압출 (압출), 사출 성형 (사출 성형), 블로우 성형 (중공 성형), 압연 등이 포함됩니다. 상세한 제조 공정 : 압축 성형 : 성형 또는 압축 성형. 압축은 주로 페놀 수지, 요소 - 포름 알데히드 수지, 불포화 폴리 에스테르 수지 및 기타 열경화성 플라스틱 성형에 사용됩니다. 압출 : 압출은 압출기 (압출기)를 사용하여 몰드를 통해 수지를 지속적으로 가열하고 제품의 원하는 모양을 압출합니다. 압출 성형은 때때로 열경화성 플라스틱 성형이며, 성형품의 거품 용으로 사용될 수 있습니다. 압출은 제품의 다양한 형태를 압출의 장점, 높은 생산 효율성, 자동화 된, 지속적인 생산 수 있습니다; 단점은 열경화성 플라스틱이 공정의이 방법에 폭넓게 사용될 수 없으며, 제품 크기가 편향되기 쉽다는 것이다. 사출 성형 : 사출 성형. 사출 성형은 사출 성형 기계 (또는 사출 기계)의 사용은 사출 성형에 의해 얻은 제품을 경화 냉각으로 금형에 고압 하에서 열가 소성 녹일 것이며 또한 열경화성 플라스틱 및 거품 성형에 사용할 수 있습니다. 사출 성형의 장점은 생산 속도, 고효율, 작업이 자동화 될 수 있으며, 특히 대량 생산을 위해 부품의 복잡한 형상을 형성 할 수 있습니다. 단점은 장비 및 금형의 높은 비용, 사출 성형 기계가 더 어려운 청소입니다. 플라스틱 부품 제조

중공 성형 : 중공 성형 또는 중공 성형. 블로우 성형은 고온의 수지 파리 손을 팽창시키는 방법으로 압축 공기의 압력에 의해 금형에서 중공 성형품으로 닫힌다. 블로우 성형은 취입 필름과 취입 된 중공 성형 제품을 포함한다. 필름 제품, 모든 종류의 병, 배럴, 냄비 및 완구와 같은 어린 이용 장난감 캘린더 링은 수지 (여러 가지 첨가제)를 처리 (혼련, 여과 등) 한 다음 필름 또는 시트로 가공하여 캘린더 롤의 2 개 이상의 직경 방향으로 대향하는 캘린더 롤의 갭,이어서 캘린더 롤로부터의 박리, 그리고 성형 방법의 냉각에 의한 다. 롤링은 주로 폴리 염화 비닐 수지의 성형 방법에 사용되며, 박막, 시트, 시트, 인조 가죽, 바닥 타일 및 기타 제품을 생산할 수 있습니다. 적절한 발포제를 첨가하여 발포 물질 (PVC, PE 및 PS 등)을 제조함으로써 플라스틱 미세 다공성 구조의 공정을 만든다. 거의 모든 열경화성 및 열가소성 플라스틱은 거품으로 만들 수 있습니다. 세포 구조에 따르면 개방형 셀 거품 (서로 연결된 기공의 대부분을 느낀다)과 폐쇄 셀 거품 (대부분의 기공이 서로 분리되어 있음)으로 나뉘는데, 이는 주로 제조 방법에 의해 구분됩니다 화학 거품, 그리고 기계적 거품에). 플라스틱 부품 제조